Ropa de protección en la industria alimentaria

Un punto fundamental para asegurar la higiene y seguridad alimentaria es el vestuario laboral que usan los operarios y personal que en pueda entrar en contacto con el producto.

No solo se debe cuidar el vestuario laboral del personal manipulador, sino que también hay que tener en cuenta el de los mecánicos, personal de limpieza, personal del laboratorio y posibles visitas externas.

El ropa debe estar diseñada de tal forma que evite una posible contaminación del producto (sin bolsillos y sin botones como mínimo). Se debe proporcionar en cantidad suficiente a cada operario para que puedan mudarse cuando sea necesario y como mínimo una vez por jornada laboral. La ropa debe ser de uso exclusivo para el trabajo y debe de guardarse en taquillas separadas a la ropa de calle.

Yo aconsejo:

• Pijama de trabajo sin bolsillos ni botones
• Delantal si se trabaja mucho con productos húmedos
• Gorro de redecilla
• Calzado exclusivo
• Guantes (no de látex)
• Mascarilla en productos de alto riesgo

La norma BRC dice sobre el vestuario laboral:

7.5.1 La empresa, basándose en la evaluación de riesgos, deberá documentar y comunicar a todos los empleados, personal de empresas subcontratadas y visitantes, las normas relativas a la utilización de ropa de protección en determinadas zonas de trabajo, como, por ejemplo, las zonas de alto y bajo riesgo. También se incluirán políticas sobre el uso de la ropa de protección fuera del entorno de producción, como, por ejemplo, la obligación de quitársela antes de ir al servicio, al comedor y a las zonas reservadas para fumadores.

7.5.2 Deberá ponerse a disposición ropa de protección: ■ En cantidades suficientes para cada empleado Con un diseño adecuado para impedir la contaminación del producto (como mínimo, no deberá tener bolsillos externos ni botones cosidos).

7.5.3 La ropa limpia se deberá separar de la ropa sucia, y ambas deberán controlarse para evitar la contaminación cruzada.

7.5.4 El lavado de la ropa protectora se deberá realizar en la propia fábrica utilizando criterios definidos y verificados para validar la eficacia del proceso de lavado, o bien se deberá contratar a una empresa de lavandería auditada y aprobada. Se deberá supervisar la eficacia del lavado. Sólo excepcionalmente se permitirá que el lavado de la ropa de protección lo realicen los propios empleados, pero se considerará aceptable cuando la empresa pueda confirmar, basándose en una evaluación de riesgos detallada, que no existe ningún riesgo para la seguridad del producto. Se deberá disponer de procedimientos detallados para garantizar la eficacia del proceso de lavado.

7.5.5 Cuando exista riesgo de contaminación, no se deberá permitir fumar ni comer mientras se lleve la ropa de protección.

7.5.6 Todo el pelo deberá estar recogido y cubierto para evitar la contaminación del producto.

7.5.7 Cuando así lo exija la evaluación de riesgos, la barba y el bigote deberán estar recogidos y cubiertos por una redecilla para evitar la contaminación del producto.

7.5.8 El personal deberá llevar un calzado adecuado en el entorno de producción.

7.5.9 En el caso de que se empleen guantes, éstos deberán reemplazarse con frecuencia. Cuando proceda, deberán ser aptos para utilizarlos con alimentos, desechables, de un color distinguible (azul, a ser posible), encontrarse en perfecto estado y no desprender fibras sueltas.

7.5.10 Para las operaciones con productos de alto riesgo (véase el glosario de términos), será obligatorio llevar ropa de protección claramente distinguible (incluyendo el calzado), y quitársela al abandonar la zona de alto riesgo, procediendo a guardarla en un vestuario designado para tal efecto.

4.7.1 Se deberá disponer de unos vestuarios para que todo el personal -tanto si se trata del personal de la fábrica, de visitantes o del personal de empresas subcontratadas- se cambie de ropa. Los vestuarios deberán estar ubicados de tal modo que el personal pueda acceder directamente a las zonas de producción, de envasado o de almacenamiento sin tener que atravesar ninguna zona externa. Cuando esto no resulte factible, se llevará a cabo una evaluación de riesgos y se pondrán en práctica los procedimientos adecuados, como, por ejemplo, los medios de limpieza para el calzado.

Contaminación cruzada

Quiero hacer referencia al articulo sobre contaminación cruzada que aparece en el blog de Manipulación de plaguicidas que posee nuestro comentarista Josep.

La contaminación cruzada es la transmisión de microorganismos de un alimento contaminado, normalmente crudo, a otro que no lo estaba, normalmente ya cocinado. Este tipo de contaminación, una de las causas más frecuentes de toxiinfecciones alimentarias en las cocinas, se puede producir de dos formas distintas, bien por contacto directo entre los dos alimentos o de manera indirecta, es decir, a través de las manos del manipulador o mediante material de cocina, como utensilios, trapos o superficies. Para prevenirla y, por tanto, evitar situaciones de riesgo, es clave tener en cuenta unas pautas adecuadas de manipulación.

Enlace.

http://manipulacionplaguicidas.wordpress.com/2009/12/01/contaminacin-cruzada/

 

 

Diagrama de Pareto

Esta es una de las mis herramientas preferidas en el control de la calidad. La información obtenida es muy buena además de muy clara. Este diagrama es ideal para presentar de forma clara y concisa información relevante sobre algún estudio (reclamaciones, clientes, productos,…).

Es una herramienta que se utiliza para priorizar los problemas o las causas que los genera.

El nombre de Pareto fue dado por el Dr. Juran en honor del economista italiano VILFREDO PARETO (1848-1923) quien realizó un estudio sobre la distribución de la riqueza, en el cual descubrió que la minoría de la población poseía la mayor parte de la riqueza y la mayoría de la población poseía la menor parte de la riqueza. El Dr. Juran aplicó este concepto a la calidad, obteniéndose lo que hoy se conoce como la regla 80/20.

Según este concepto, si se tiene un problema con muchas causas, podemos decir que el 20% de las causas resuelven el 80 % del problema y el 80 % de las causas solo resuelven el 20 % del problema. Esta basada en el conocido principio de Pareto, esta es una herramienta que es posible identificar lo poco vital dentro de lo mucho que podría ser trivial, ejemplo: la siguiente figura muestra el numero de defectos en el producto manufacturado, clasificado de acuerdo a los tipos de defectos horizontales.

Procedimientos para elaborar el diagrama de Pareto:

1. Decidir el problema a analizar.

2. Diseñar una tabla para conteo o verificación de datos, en el que se registren los totales.

3. Recoger los datos y efectuar el cálculo de totales.

4. Elaborar una tabla de datos para el diagrama de Pareto con la lista de ítems, los totales individuales, los totales acumulados, la composición porcentual y los porcentajes acumulados.

5. Jerarquizar los ítems por orden de cantidad llenando la tabla respectiva.

6. Dibujar dos ejes verticales y un eje horizontal.

7. Construya un gráfico de barras en base a las cantidades y porcentajes de cada ítem.

8. Dibuje la curva acumulada. Para lo cual se marcan los valores acumulados en la parte superior, al lado derecho de los intervalos de cada ítem, y finalmente una los puntos con una línea continua.

9. Escribir cualquier información necesaria sobre el diagrama.

Para determinar las causas de mayor incidencia en un problema se traza una línea horizontal a partir del eje vertical derecho, desde el punto donde se indica el 80% hasta su intersección con la curva acumulada. De ese punto trazar una línea vertical hacia el eje horizontal. Los ítems comprendidos entre esta línea vertical y el eje izquierdo constituye las causas cuya eliminación resuelve el 80 % del problema.

Como ejemplo, este estudio real de causas de reclamaciones de clientes.

 

La Unión Europea estudia la posibilidad de añadir en el etiquetado información sobre el trato que reciben los animales destinados al consumo humano

 

Los pilares básicos del bienestar animal son una buena alimentación, un entorno favorable y una salud óptima de los animales de granja. Estas condiciones son sinónimo de una mayor calidad de los productos y constituyen un aspecto muy valorado por el consumidor, interesado en conocer características concretas del alimento que adquiere, como las condiciones en las que se han criado los animales. La Comisión Europea analiza la posibilidad de añadir en el etiquetado información que identifique el grado de bienestar de los animales e incentive a los productores para que mejoren estas condiciones.

Las estiquetas indican el nombre del producto, los ingredientes, la fecha de caducidad, las condiciones especiales de conservación o los aspectos nutricionales. Son la carta de presentación de los productos y un elemento clave para los consumidores. Identificarlas e interpretarlas permite elecciones alimentarias que se adapten a las necesidades de cada persona. Pero su función podría no acabar aquí. Las autoridades comunitarias trabajan para que en ellas también quede garantizado que los alimentos que se consumen proceden de animales que han recibido un tracto digno. Aunque la idea está en fase de proyecto, ya se han esbozado las primeras propuestas, que discuten el Consejo Europeo, el Parlamento y otras instituciones.

La labor no es sencilla, ya que este etiquetado exige unas normas más estrictas. Está por determinar si debería ser obligatorio o no. Por el momento, la opción más viable es establecer uno de carácter voluntario, en el que se plasmen los requisitos que garanticen el bienestar animal o un sello comunitario único que obtendrían los productos que cumplieran ciertas exigencias.

Después de realizar un estudio de viabilidad y consulta con las partes interesadas, la Comisión ha propuesto varias opciones, todas de carácter voluntario. Las organizaciones en defensa de los animales estiman que estas medidas no van tan lejos como cabria esperar, pese a que son etiquetas que demuestran un trato correcto. Compassion in World Farming, una ONG con sede en Reino Unido, argumenta que si el etiquetado es voluntario, sólo se identificarán los productos de granja que siguen unas normas estrictas de bienestar animal. Añade que si esta práctica fuera de carácter obligatorio, podrían identificarse los productos procedentes de la ganadería intensiva.

Uno de los responsables de la Comisión, John Callaghan, admite que ya hay un sistema obligatorio de etiquetado en el caso de los huevos, que funciona de forma positiva. Este sistema obliga a marcar el producto según su procedencia mediante el uso de números. El número 0 indica procedencia ecológica; el 1, cría libre; el 2, cría de granero y el 3, cría en jaulas. Desde la introducción del etiquetado obligatorio en los embalajes, en diversos países del mundo se ha registrado un notable aumento de las ventas de huevos de gallinas de cría libre o ecológica. Esta realidad demuestra que los consumidores son favorables a una información clara, en cuanto a sistemas de cría y bienestar animal.

La Comisión ha evaluado también la posibilidad de establecer una Red Europea de Centros de Referencia para la protección y el bienestar de los animales. Se pretende que estos centros proporcionen apoyo técnico para elaborar y aplicar medidas en este campo, así como en cuestiones de certificación y etiquetado.

Plan de acción

Desde 1996, hasta 2010, la Unión Europea trabaja para asegurar la protección animal durante su cría. Esta labor se basa en medidas enfocadas a la mejora de las normas actuales, el desarrollo de la investigación y el impulso a la información destinada a los consumidores, además de la promoción de la participación y competencia en el ámbito internacional. Uno de los objetivos es clarificar la legislación comunitaria y ofrecer propuestas en los ámbitos donde se detecten carencias. La Comisión persigue los siguientes objetivos:

• Definir con claridad las medidas que la UE debe adoptar en materia de bienestar animal.
• Continuar la promoción de normas mejoradas en este ámbito.
• Reforzar la coordinación de los recursos.
• Incentivar la investigación y promover soluciones alternativas a los ensayos con animales.
• Garantizar la coherencia y la coordinación del conjunto de las políticas de la UE a favor del bienestar animal.

Este plan subraya la importancia de dos aspectos: la formación de profesionales para que difundan buenas prácticas y la información a los consumidores para que adquieran los alimentos con mayor fundamento.

El sector ganadero asume un nuevo desafío: mejorar las condiciones de transporte de los animales para reducir su estrés. Para hacerlo posible es necesario que el personal implicado tenga una formación adecuada, que les permita conocer los requisitos que deben cumplir. Uno de ellos es contar con la autorización específica para todos los trayectos superiores a 65 kilómetros. En el caso de viajes más largos, a través de varios Estados miembros, los transportistas deben llevar un cuaderno o una hoja de ruta establecida, con información sobre la identificación de los animales y de sus responsables, el lugar de salida y el de destino y los controles efectuados en distintos momentos del transporte.

Las normativas varían en función de la duración del viaje y el tipo de animal. Los más controlados son los animales que todavía se alimentan de leche. Los cerdos pueden viajar durante 24 horas, siempre que sea posible parar y alimentarlos. Los caballos también pueden viajar durante 24 horas, si se alimentan cada ocho. Los bovinos y ovinos viajan hasta 14 horas seguidas, con una hora de descanso para la alimentación. Estas secuencias de tiempo pueden repetirse siempre y cuando se descarguen los animales y se les deje descansar durante al menos 24 horas en un puesto de control autorizado.

Anteproyecto de Ley de Seguridad Alimentaria y Nutrición

El ministerio de Sanidad y Política Social ha remitido a las organizaciones sectoriales implicadas, entre ellas FEPEX, el Anteproyecto de Ley de Seguridad Alimentaria y Nutrición, que unifica en una sola norma toda la legislación de alimentos y nutrición con el objetivo de reforzar la seguridad de los ciudadanos en materia alimentaria.

11/11/2009

FEPEX- En la Exposición de Motivos se reconoce que existe una gran demanda social en cuanto a la seguridad de los alimentos que se consumen y en la necesidad de abordar y regular la materia nutrición, relacionada con la salud asociada a una correcta alimentación. Por otra parte, se especifica que una de las características de la legislación alimentaria en la actualidad es su dispersión normativa. El Anteproyecto de Ley vendría a complementar y ordenar las regulaciones existentes a nivel nacional y que tienen incidencia en los aspectos referidos a seguridad alimentaria y nutrición.
La nueva Ley aborda de forma integral la seguridad alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor, para anticiparse a riesgos físicos, químicos y biológicos.

El Anteproyecto de Ley consta de un artículo preliminar y diez capítulos.
En el artículo preliminar se especifica que el propósito de la ley es el establecimiento de normas en materia de seguridad alimentaría, como aspecto fundamental de la salud pública y para asegurar la protección de los consumidores. En el capítulo I se establecen las medidas de prevención y seguridad de los alimentos y piensos.

En el capítulo II se establecen las garantías de seguridad en el comercio exterior de alimentos y piensos. En este sentido establece que los alimentos y piensos que se pretendan importar para su uso o comercialización en España deberán cumplir los requisitos aplicables de la legislación comunitaria o las condiciones que la UE haya acordado con el tercer país o reconozca como equivalente. En defecto de lo anterior, deberá cumplir los requisitos y condiciones establecidos en las normas nacionales o internacionales.

El capítulo III regula el control oficial y coordinación administrativa. Establece que las distintas administraciones públicas deberán realizar las inspecciones y controles necesarios para asegurar el cumplimiento de lo previsto en la ley. La administración general del Estado, las administraciones de las comunidades autónomas y las entidades locales tendrán que realizar convenios de colaboración para la creación de organismos de control e inspección.

Los siguientes capítulos de la ley tratan sobre:
Capítulo IV: instrumentos de seguridad alimentaria;
Capítulo V: Evaluación de riesgos, riesgos emergentes y cooperación científico-técnica
Capítulo VI: Laboratorios
Capítulo VII: Alimentación saludable, actividad física y prevención de la obesidad
Capítulo VIII: publicidad de los alimentos
Capítulo IX: Control oficial, toma de muestras, infracciones y sanciones y
Capítulo X: Tasas.

Símbolos utilizados en los diagramas de flujo

Una de las herramientas mas utilizadas en la gestión de la calidad, son los diagramas de flujo. Esta herramienta sirve tanto para la representación esquemática de los procedimientos de la empresa como para la representación del proceso productivo.

Esta herramienta es muy útil en la realización de los procedimientos en la norma ISO 9000. Se puede representar de una forma sencilla y rápida cualquier procedimiento requerido por la norma ISO.

Se realizan conectando unas formas o contenedores con flechas. Dentro de estas formas se escribe la parte del proceso.

Para la realización de un buen diagrama de flujo, hay que utilizar los contenedores correctos.

Para empezar y terminar se utiliza un contenedor con los bordes redondeados. Para una parte del proceso normal se utiliza el contenedor rectangular.

Para hacer referencia a algún documento que se genere o entre en el proceso se utiliza el contenedor con forma de hoja rasgada.

 

Cuando existe alguna decisión del tipo SI/NO se utiliza el contenedor en forma de rombo. Si el proceso se bifurca en dos debido a alguna parte del proceso, no es necesario utilizar este tipo de contenedor.

 

FSSC 22000 (Food Safety System Certification)

La Foundation for Food Safety Certification ha anunciado que el estándar FSSC 22000 ha sido aprobado por la Global Food Safety Initiative (GFSI).

FSSC 22000 es un esquema de certificación de seguridad alimentaria basado en el estándar ISO 22000:2005 y el programa de prerrequisitos PAS 220:2008. Ha sido desarrollado para la certificación de fabricantes de productos alimenticios.

El objetivo de este esquema es armonizar los requerimientos y métodos de certificación de seguridad alimentaría en la cadena de alimentación.

Una vez establecido el punto de referencia, se espera que el esquema Food Safety System Certification (FSSC) 22000 sea uno de los esquemas estándares reconocidos.

Para saber mas:

http://calidadindustriaalimentaria.wordpress.com/2009/03/16/pas-220-publicy-available-specification/

http://www.fssc22000.com/page.php

http://www.fssc22000.com/downloads/Cover.pdf

Diagramas de flujo en la industria alimentaria

El diagrama de flujo consiste en una representación esquemática de las fases del procesado de los alimentos. Es una herramienta muy útil para iniciar el estudio APPCC ya que permite una visión general del proceso y facilita la identificación de las posibles fuentes de contaminación así como el posterior análisis de los peligros por etapas del proceso.

El diagrama de flujo deberá ser elaborado por el equipo APPCC y cubrir todas las fases de la operación.

Ha de incluir la secuencia de todas las etapas del proceso incluido los distintos tipos de almacenamiento, reprocesados, incorporación de materias primas y envases, eliminación de residuos, etc.

Se deberá elaborar un diagrama de flujo para cada producto, categoría de productos o proceso. A título ilustrativo, tales aspectos podrán incluir los que se detallan a continuación:

• El plano de las instalaciones y la distribución de los equipos
• Materias primas, incluyendo la introducción del suministro de servicios de redes públicas y otros materiales de contacto (por ejemplo, agua, materiales de envasado)
• Secuencia e interacción de todas las fases del proceso
• Procesos y trabajos subcontratados
• Parámetros de los procesos (Temperaturas, tiempos,…)
• Posibilidades de retrasos en el proceso
• Reprocesado y reciclaje
• Separación de las zonas de alto riesgo y de bajo riesgo y de limpias y sucias
• Productos terminados, productos intermedios y semiprocesados, subproductos y residuos

El equipo APPCC deberá verificar la precisión de los diagramas de flujo de procesos realizando auditorias de las instalaciones y llevando un control de las mismas. Se deben guardar registros de estas comprobaciones.

Después de la evaluación de riesgos se deberán incluir en este diagrama los PCC (Puntos de Control Críticos) encontrados, estos deberán de estar numerados.

Los diagramas de flujo deberían de estar fechados, incluir su número de revisión y estar firmados. Deben ser revisados cada vez que haya algún cambio en el proceso.

ISO 22000

ISO 22000 es un estándar internacional certificable, que especifica los requisitos para un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, mediante la incorporación de todos los elementos de la Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) y el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (APPCC), junto a un sistema de gestión adecuado, que permita a la organización demostrar que los productos que suministra cumplen con los requisitos de sus clientes, así como los requisitos reglamentarios que les son de aplicación en materia de seguridad alimentaria.

La Norma puede ser aplicada por cualquiera de las organizaciones implicadas en la cadena alimentaria, desde las granjas hasta las empresas que preparan alimentos, incluyendo las de procesado, envasado, transporte, almacenamiento, y comercio detallista.

Fundamentalmente, los principios en que se basan los requisitos establecidos en ISO 22000 son los siguientes:

a) comunicación eficaz de los procesos de producción,

b) comunicación interactiva en toda la cadena productiva,

c) aplicación de los principios del HACCP

La norma esta establecida en 8 capítulos principales, alineados con los ya definidos en las normas ISO 9001 y ISO 14001. Estos son:

• Ámbito.
• Referencias.
• Términos y definiciones.
• Sistema de gestión de seguridad alimentaria.
• Responsabilidad de la dirección.
• Gestión de recursos.
• Realización de productos seguros.
• Medida, análisis y actualización del sistema.
• Los beneficios básicos de la ISO 22000 son:
• Llena el vacío existente entre la Norma ISO 9001:2000 y el Plan APPCC
• Contribuye a una mejor comprensión y aun mayor desarrollo del Plan APPCC del CODEX ALIMENTARIUS
• Demuestra que se cumple la legislación sobre seguridad e higiene de los alimentos.
• Asegura una mayor facilidad para la comparación y transparencia a lo largo de toda la cadena de suministro.
• Permite acceder a nuevos mercados gracias a que es una norma certificable y de nivel internacional (norma ISO)
• Es fácilmente integrable con Sistemas de Gestión de la Calidad – ISO 9001- y Sistemas de Gestión Ambiental – ISO 14001.
• Fomenta la mejora continua y asegura la actualización del sistema

El logro fundamental de este nuevo estándar es la armonización a nivel internacional de los requisitos de los Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria.

Os recomiendo el siguiente enlace donde encontrareis un resumen muy detallado y preciso de la norma. Su autor es el Dr. Alberto M. Berga, Secretario del Comité de Alimentación de la AEC.

http://www.portalcalidad.com/docs/402-iso_22000:05_sistemas_gestion_seguridad_productos_alimentarios

Control de cuerpos extraños

En la industria alimentaria es fundamental el control de cuerpos extraños. Entendemos por cuerpo extraño en un alimento a toda partícula de material ajeno al alimento que pueda estar presente en este y pueda ocasionar un daño al consumidor u ocasionar un defecto de calidad.

Además de suponer un riesgo para la salud, la presencia de cuerpos extraños pueden causar una perdida de imagen de una determinada marca, pues el consumidor es muy sensible a este tipo de defectos aunque no se haya ocasionado un riego grave para la salud.

Los cuerpos extraños pueden proceder de distintas fuentes y ser de distintos materiales, así tenemos:

• cuerpos extraños procedentes de la maquinaria (tornillos, alambres, soldaduras…)
• cuerpos extraños procedentes del operario (pelos, uñas, bolígrafos, cuchillas,…)
• cuerpos extraños procedentes del envase
• instalaciones
• plagas

En cuanto a la naturaleza del cuerpo extraño podemos diferenciar dos grupos: los detectables por detectores de metales (hierro, acero,…) y los que no lo son por esta tecnología (plástico, cristales, piedras,…).

En cuanto el control en si, lo más importante aquí es la prevención:

• Formación de manipuladores
• Plan de mantenimiento correcto
• Inventario de cristales y auditoria de estos
• Utensilios adecuados para industria alimentaria (no sean fácilmente rompibles)
• Control de utensilios rompibles
• Filtros y cribas
• Trampas magnéticas

Las medidas a adoptar varían mucho de una empresa a otra y del riesgo de que haya una contaminación. Se deberá de evaluar el riesgo en el plan APPCC y adoptar las medidas oportunas para minimizarlo. Además de esto las normas IFS y BRC nos exigen tener un detector de cuerpos extraños o un detector de metales a no ser que se pueda justificar que no es necesario.

En el mercado actualmente existen dos tecnologías para detectar cuerpos extraños.

Los detectores de metales clásicos que detectan partículas ferricas.

Detectores por rayos X para encontrar trozos de cristal , metal , trozos de plástico, piedras, huesos, etc.

En la norma BRC tenemos los puntos 4.8.3. y 5.3. que hacen referencia a los cuerpos extraños.

4.8.3 Control de metales

Requisitos

4.8.3.1 Se deberá disponer de una política documentada para controlar el empleo de instrumentos afilados de metal, incluyendo cuchillos, las cuchillas de los equipos, agujas y alambres. Deberá incluir controles adecuados tanto a la entrada como a la salida de las instalaciones, así como una eliminación segura de dichos instrumentos.

4.8.3.2. No se deberán emplear elementos cortantes de hoja de fácil rotura o desprendimiento.

4.8.3.3 Las cuchillas, equipos y herramientas no empleados en la producción no se deberán "abandonar" de forma que puedan contaminar los productos.

4.8.3.4 En los casos en que se empleen grapas u otros elementos que puedan contaminar los materiales de envasado, se deberán tomar las precauciones adecuadas para reducir al mínimo el riesgo de contaminación de los productos.

4.8.4 Materiales de vidrio, plástico quebradizo y plástico duro, cerámica y otros materiales similares

Requisitos

4.8.4.1 En las zonas en la que la evaluacion de riesgos haya identificado la posibildad de que el vidrio contamine los productos, se debera excluir su presencia. En los casos en que no pueda evitarse, pero el riesgo se gestione, el vidrio debera ser protegido frente a roturas.

4.8.4.2 Se deberán implantar procedimientos documentados para la manipulación de materiales de vidrio, plástico quebradizo y plástico duro, cerámica u otros materiales similares con objeto de garantizar que se toman las precauciones adecuadas. Los procedimientos deberán incluir, como mínimo: R Una lista de los elementos, indicando su localización, número, tipo y estado Registros de las comprobaciones del estado de dichos elementos, llevadas a cabo con la frecuencia que haya determinado la evaluación de riesgos ~ Información detallada sobre la limpieza o sustitución de los elementos con objeto de reducir al mínimo la posibilidad de que se produzca una contaminación de los productos.

4.8.4.3 Basándose en la evaluación de riesgos, se deberán implementar procedimientos documentados en los que se detallen las medidas a adoptar en el caso de que se produzca la rotura de materiales de vidrio, plástico quebradizo y plástico duro, incluyendo los envases de cristal y otros materiales similares. Dichos procedimientos incluirán lo siguiente: Poner en cuarentena los productos y la zona de producción que posiblemente hayan resultado afectados ■ Limpiar la zona de producción ■ Inspeccionar la zona de producción y autorizar que prosiga la producción ~ Cambiarse la ropa de trabajo e inspeccionar el calzado ■ Especificar qué empleados están autorizados a llevar cabo las acciones anteriores Registrar el incidente de la rotura.

5.3 Detección de cuerpos extraños

La empresa deberá disponer de equipos de detección de cuerpos extraños adecuados y garantizar que su funcionamiento es efectivo.

Requisitos

5.3.1 Se dispondrá de equipos de detección de cuerpos extraños, salvo que pueda justificarse que no son necesarios. Dicha justificación deberá estar documentada. Los equipos de detección deberán situarse en los lugares apropiados para potenciar al máximo la detección de cuerpos extraños en el producto terminado.

5.3.2 Se deberá especificar la sensibilidad de detección y aplicar la mejor práctica profesional con respecto a la naturaleza del producto alimentario, la situación del detector y cualquier otro factor que influya en su sensibilidad.

5.3.3 El detector de metales o de cuerpos extraños deberá incorporar los siguientes elementos con arreglo a la mejor práctica profesional: Una alarma en un sistema de parada de cinta transportadora Un dispositivo de rechazo automático que desvíe el producto contaminado, apartándolo del flujo del producto correcto o lo dirija a una zona segura a la que sólo pueda acceder personal autorizado Un sistema de detectores en línea que identifique la localización del contaminante y separe de forma eficaz el producto afectado Cuando se detecte un metal o un cuerpo extraño, se deberá disponer de procedimientos documentados que especifiquen las acciones correctivas y de investigación que se deberán adoptar.

5.3.4 La empresa deberá elaborar y poner en marcha procedimientos para el funcionamiento, vigilancia rutinaria, análisis y calibración de los detectores de metales u otros cuerpos extraños, debiendo incluir, como mínimo: La frecuencia y sensibilidad de las comprobaciones " La autorización del personal debidamente formado para llevar a cabo las tareas especificadas ■ La documentación de las comprobaciones.

5.3.5 La empresa deberá elaborar e implementar acciones correctivas y procedimientos de notificación para aquellos casos en que el procedimiento de vigilancia y análisis identifique un fallo del detector de metales u otros cuerpos extraños. Entre estas medidas deberán figurar el aislamiento, la puesta en cuarentena y la reinspección de todos los productos elaborados desde el último análisis sin fallos del detector.

El método de las 5S

Existen diversas herramientas en calidad para ayudar en la mejora continua. Algunas de estas son muy recomendables en la industria alimentaria para aumentar la calidad y la seguridad alimentaria. Comentare en distintos post algunas que vea interesantes. Las “5s” es una de estas herramientas que también se usa en Lean Manufacturing para aumentar la productividad.

El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:

• Seiri (整理) : Organización. Separar innecesarios
• Seiton (整頓): Orden. Situar necesarios
• Seisō (清掃): Limpieza. Suprimir suciedad
• Seiketsu (清潔): Estandarizar. Señalizar anomalías
• Shitsuke (躾): Disciplina. Seguir mejorando

Os invito a leer la entrada de la Wikipedia  que como resumen está bastante bien y que busquéis en la red los diversos métodos de implantación y herramientas que existen. Yo solo quiero recalcar los beneficios que puede tener para nosotros implantar parte de este sistema en la implantación de un sistema de seguridad alimentaria IFS o BRC.

• Reducimos el riego de objetos extraños en el producto final (caída de objetos en las producciones, restos de reparaciones, productos químicos).
• Reducimos el riesgo de contaminación (microbiológica debido a herramientas fuera de lugar, química debido productos de limpieza, productos alergenos no controlados).
• Aumentamos la eficacia de las limpiezas al estar todo ordenado.
• Evitamos errores en formulaciones debido al orden y al marcado correcto.

Las 5s nos ayudaran a implementar con facilidad diversos puntos de las normas IFS y BRC.

• Control de productos de limpieza
• Control de los alergenos
• Control de objetos extraños
• Gestión de elementos de cristal o rompibles
• Control de los metales
• Planes de limpieza
• Flujo correcto de materiales y personal
• Organización de taquillas
• Gestión de la ropa sucia
• Separación de zonas de alto riesgo
• Trazabilidad
• Plan de mantenimiento

Etapas previas de la implantación del plan APPCC

El programa APPCC esta basado en el codex alimentarius el cual consta de 12 pasos. Los primeros pasos serán nuestra base organizativa y nos ayudaran a definir el alcance y definir nuestro producto. El plan APPCC es fundamental en las normas IFS y BRC y hay varios puntos que hacen referencia a este plan.

En el paso 1 debemos formar el equipo APPCC. Este equipo de personas debe ser multidisciplinar e integrado por los responsables de los diferentes departamentos que tengan alguna influencia sobre el producto (calidad, producción, mantenimiento…). Este equipo designara un líder, el cual debe de demostrar formación adecuada. Es muy útil que este líder forme al resto del equipo. No hay que olvidar citar al equipo APPCC y su líder en el plan APPCC y tener registros de su formación.

En el paso 2 se debe definir el producto (composición, propiedades, procesado,…). Todo esto se debe hacer basándose en documentación científica, legislación de referencia, requisitos de los clientes…. Toda esta documentación hay que conservarla y mantenerla actualizada. Es muy importante que la empresa tenga toda la legislación que hace referencia a su actividad actualizada y disponible para su consulta por el personal clave.

En el paso 3 se define el uso previsto del producto. Aquí hay que indicar la población a la que va dirigido el producto (general, infantil,…) y el uso previsto que se le va a dar (si es necesario cocinar, método de conservación,…)

En la norma BRC estos puntos son del 2.1 hasta 2.3

2.1 El equipo de seguridad alimentaria APPCC - Codex Alimentarius paso 1

Requisitos

2.1.1 El plan APPCC lo desarrollará y gestionará un equipo multidisciplinar de seguridad alimentaria, que estará integrado por los responsables de Calidad/Departamento técnico. Operaciones de Producción, Ingeniería y otros profesionales que desempeñen funciones relevantes. Los miembros del equipo deberán tener conocimientos específicos acerca del sistema APPCC, así como conocimientos relevantes del producto, el proceso y los peligros asociados.

2.1.2 El equipo de seguridad alimentaria del APPCC designará a un líder de equipo cualificado, que deberá demostrar que tiene una formación y una experiencia adecuadas con respecto al APPCC.

2.1.3 Se deberán mantener unos registros que demuestren que el equipo de seguridad alimentaria del APPCC conoce y comprende correctamente el APPCC. En el supuesto de que la empresa no cuente con la experiencia interna apropiada, podrá contratar a expertos externos, pero la gestión diaria del sistema será en todo momento responsabilidad de la empresa.

2.1.4 El equipo directivo de la empresa deberá demostrar su compromiso con el equipo de seguridad alimentaria del APPCC y respaldarlo en sus funciones.

2.2 Descripción del producto - Codex Alimentarius paso 2

Requisitos

2.2.1 El equipo de seguridad alimentaria del APPCC definirá los productos y procesos específicos que sean objeto del plan APPCC.

2.2.2 Toda la información necesaria para llevar a cabo el análisis de peligros se recopilará, conservará, documentará y actualizará. La empresa se cerciorará de que el plan APPCC se basa en fuentes de información exhaustivas, que deberán indicarse como referencia y que estarán disponibles para ser consultadas. Tales fuentes podrán incluir las que se indican a continuación, si bien la lista facilitada no es exhaustiva:

La literatura científica más reciente

Histórico de riesgos conocidos asociados a determinados productos alimentarios

Normas de conducta profesional relevantes

Directrices reconocidas

La legislación sobre seguridad alimentaria de los productos de los países de destino

Requisitos de los clientes.

2.2.3 Se deberá desarrollar una descripción completa del producto, incluyendo toda la información relevante sobre seguridad alimentaria. A título ilustrativo, dicha información podrá incluir los puntos que se detallan a continuación, si bien la lista facilitada no es exhaustiva:

La composición (por ejemplo, materias primas, ingredientes, recetas)

El origen de los ingredientes

Las propiedades físicas o químicas que incidan en la seguridad alimentaria (por ejemplo, el pH, la actividad del agua)

El tratamiento y procesado (por ejemplo, calentamiento, congelación, salado)

El sistema de envasado (por ejemplo, atmósfera modificada, envasado al vacío)

Las condiciones de almacenamiento y distribución (por ejemplo, refrigeración, a temperatura ambiente)

La caducidad prevista del producto en las condiciones de almacenamiento y de uso prescrita

Las instrucciones de uso (por ejemplo, almacenamiento, preparación)

La posibilidad de que el producto se use incorrectamente (por ejemplo, almacenamiento, preparación).

2.3 Identificación del uso previsto - Codex Alimentarius paso 3

Requisitos

2.3.1 Se deberá describir el uso que el cliente pretende dar al producto, definiendo los grupos de consumidores objetivo e incluyendo la idoneidad del producto para grupos vulnerables de la población, tales como niños, ancianos o personas que sufran alergias.

Homologación de proveedores según las normas ISO, BRC e IFS

Tanto la norma ISO9001 como la BRC e IFS tratan el tema de la evaluación de los proveedores. Este tema es mucho más importante en alimentación ya que además de evitar así problemas de calidad, evitamos problemas de seguridad alimentaria, que son mucho más graves.

Debemos de tener algún sistema para saber que proveedores tenemos homologados y cuales no, para solo comprar a los que estén homologados. Esto puede hacerse bien con el sistema ERP de la empresa ya que estos gestionan los proveedores y las compras o con una lista de proveedores homologados o con algún otro método que considere la empresa.

Se deben de homologar los proveedores y los productos que estos nos suministran. Métodos de homologación hay muchos y deberemos de elegir el que mas nos convenga. Muchas empresas caen en la rutina de homologar mediante cuestionarios que envían a los proveedores, esto es útil solo si realmente nos esta dando información practica y si esta información se evalúa de alguna manera. Lo mas fiable para homologar un proveedor es hacerle alguna auditoria, lo malo de esto son los costes que lleva asociados.

A la hora de homologar es conveniente fijarse en que certificados de calidad tiene el proveedor. Una certificación ISO 9001 no nos da excesivas garantías de que nos suministren un producto seguro. Debido a la rigurosidad de las certificaciones BRC e IFS, cualquier proveedor que tenga estos certificados nos esta dando muchas garantías de suministrarnos un producto con la calidad acordada y seguro.

EJEMPLO DE PROCESO DE HOMOLOGACION

No hay que olvidarse de la evaluación continua de los proveedores. Lo más común para hacer esto es basarse en las reclamaciones que se han tenido con este y en la calidad de su servicio a lo largo de un periodo de tiempo establecido. Hay algunos programas ERP que permiten puntuar el servicio del proveedor a lo largo de las entregas y así hacer un seguimiento continuo.

A continuación pongo los puntos de la norma ISO 9001 y BRC donde se habla de la homologación de proveedores. Como hecho diferenciador la norma BRC y la IFS hablan de periodos de prueba y de excepciones al proceso de homologación.

Norma ISO 9001

7.4 Compras

7.4.1 Proceso de compras. La organización debe asegurarse de que el producto adquirido cumple los requisitos de compra especificados. El tipo y alcance del control aplicado al proveedor y al producto adquirido debe depender del impacto del producto adquirido en la posterior realización del producto o sobre el producto final.

La organización debe evaluar y seleccionar los proveedores en función de su capacidad para suministrar productos de acuerdo con los requisitos de la organización. Deben establecerse los criterios para la selección, la evaluación y la re­evaluación. Deben mantenerse los registros de los resultados de las evaluaciones y de cualquier acción necesaria que se derive de las mismas (véase 4.2.4).

Norma BRC

3.6 Compras- aprobación y seguimiento de la actuación de los proveedores

La empresa deberá controlar todos los procesos de compras que sean esenciales para la seguridad, la legalidad y la calidad de los productos a fin de garantizar que los productos y servicios adquiridos cumplen con los requisitos definidos.

Requisitos

3.6.1 La empresa deberá disponer de un procedimiento documentado de aprobación de proveedores y de un programa de evaluación continua, basados en la evaluación de riesgos.

3.6.2 Estos procedimientos deberán incluir criterios claros para llevar a cabo una evaluación continua, así como los niveles de actuación requeridos. La evaluación continua podrá consistir en el control de la actuación a través de los métodos que se indican a continuación, si bien la lista facilitada no es exhaustiva: ~ Comprobaciones internas -Certificados de análisis -Auditorias de proveedores, cuando proceda .Deberán conservarse los registros de este control.

3.6.3 Los procedimientos deberán definir cómo gestionar las excepciones; por ejemplo, el uso de productos o servicios para los que no se haya llevado a cabo una auditoria o un control.

3.6.4 La empresa deberá evaluar la actuación de los nuevos proveedores conforme a los criterios definidos durante un período de prueba especificado, y posteriormente conforme a una frecuencia determinada a fin de decidir el nivel de control continuo de la actuación de los proveedores.

Procedimientos obligatorios y procedimientos recomendados en la norma ISO 9001

La norma ISO 9001 exige de forma específica que la organización disponga de "procedimientos documentados" para las siguientes seis actividades:

• 4.2.3 Control de los documentos
• 4.2.4 Control de los registros de la calidad
• 8.2.2 Auditorias internas
• 8.3 Control del producto no conforme
• 8.5.2 Acciones correctoras
• 8.5.3 Acciones preventivas

Estos procedimientos se pueden decidir agrupar “acciones correctivas-acciones preventivas” , “control de documentos-control de registros”.

Esos son los procedimientos mínimos que exige la norma ISO9000, pero podrían ser pocos para gestionar correctamente una empresa. Para una empresa de alimentación yo recomendaría como mínimo los siguientes procedimientos:

• Revisión por la Dirección
• Diseño (si se tiene)
• Gestión de Pedidos
• Producción
• Compras
• Control de la Documentación (aquí incluiríamos el control de los documentos y el de los registros)
• Producto no conforme, Acciones Correctivas y Preventivas
• Auditorias Internas
• Formación
• Manual de Análisis Por Puntos Críticos de Control

Resumen de los registros necesarios para los pre-requisitos en el plan APPCC

Después de varios post tratando los pre-requisitos de higiene y trazabilidad en el plan de Análisis por Puntos Críticos de Control, hagamos un resumen de los registros recomendados.

Plan de control de aguas

• Plano general de la instalación
• Boletines de análisis del agua
• Recibo del agua
• Registros de control periódico de cloro

Plan de limpieza y desinfección

• Programa de limpieza y desinfección
• Plano del establecimiento con ubicación de los locales y equipos
• Fichas técnicas de los productos de limpieza
• Registros de la revisión visual
• Registros de las analíticas de las superficies
• Registro de acciones correctoras

Plan de formación y control de manipuladores

• Plan de formación
• Registro de las formaciones recibidas
• Fichas de personal

Plan de mantenimiento

• Programa de mantenimiento preventivo
• Inventario de equipos
• Fichas de vida de los equipos
• Registros de las calibraciones
• Registros de los mantenimientos realizados

Plan de desinsectación y desratización

• Contrato DDD
• Plano con los cebos
• Fichas de los productos utilizados
• Registro de los tratamientos efectuados

Plan de control de la trazabilidad

• Albaranes de compra y de venta con todos los datos para su trazabilidad
• Ordenes de fabricación con trazabilidad por lotes
• Registros de auditorias de trazabilidad

Plan de control de desperdicios

• Plano de gestión de residuos
• Contrato con gestor de residuos
• Registros de eliminación de residuos por el gestor

Trazabilidad en el plan APPCC, BRC e IFS

La trazabilidad en la industria agroalimentaria es fundamental.

Según el artículo 3 del Reglamento (CE) nº 178/2002, se define trazabilidad como “ la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a través de todas las etapas de producción, transformación y distribución de un alimento, pienso, un animal destinado a la producción de alimentos o una sustancia destinada a ser incorporada en alimentos o piensos, o con probabilidad de serlo”.

Artículo 18-3

–Los explotadores de empresas alimentarias y de empresas de piensos deberán poner en práctica sistemas y procedimientos de trazabilidad documentados y ponerlo a disposición de la Autoridad competente si ésta así lo solicita

Artículo 19

–La empresa Alimentaria que considere que uno de los alimentos que ha comercializado puede ser nocivo para la salud de las personas deberá informar inmediatamente de ello a las autoridades competentes

Hay que tener en cuenta también que la trazabilidad de los alimentos transgénicos es obligatoria según el Reglamento 1830/2003 Sobre trazabilidad y etiquetado de Organismos Modificados Genéticamente y trazabilidad de alimentos y piensos derivados de ellos.Establece la obligatoriedad de incorporar un etiquetado estricto en cuanto el alimento contenga un 0,9% de ingrediente transgénico.

Distinguimos 3 tipos de trazabilidad según el sentido.

Trazabilidad hacia atrás

La empresa debe de establecer procedimientos documentados para identificar de quien se reciben los alimentos o cualquier sustancia destinada a ser incorporada al alimento o que entre en contacto con el.

Trazabilidad hacia delante

Se debe de tener procedimientos que permitan saber en todo momento que y a quien se ha suministrado sus productos.

Trazabilidad interna

Debe de ser posible tener trazabilidad de los productos que entran a formar parte del proceso productivo y saber en que producciones se han utilizado unos ingredientes y en que cantidades.

 

Cuando se habla de trazabilidad hay que hablar del concepto de lote. Asignaremos números de lote a los productos para asegurar su trazabilidad. Se debe de agrupar en lotes según un criterio establecido por la empresa y los productos de un mismo lote deben de tener características comunes. Ejemplos de lotes pueden ser números según el reactor o la maquina donde se han producido, fecha y hora para procesos en continuo, etc.

Lo mas común es tener un sistema de trazabilidad informático con algún programa de ERP tipo SAP, Navision o alguna otra marca. Estos sistemas permiten tener centralizado el listado de productos, proveedores y clientes y mediante la asignación de lotes a los productos se registran todos los movimiento que tiene la mercancía y hacia quien.

Es muy importante también tener un buen sistema de trazabilidad en el sistema productivo. Hay que registrar mediante partes de fabricación o algún otro sistema todos los ingredientes que forman parte de cada uno de los lotes producidos, la maquina donde se ha fabricado, quien lo ha fabricado, el envase utilizado, etc

Si además queremos implementar un sistema de seguridad alimentaria BRC o IFS se debe hacer más hincapié en la trazabilidad interna, la trazabilidad en el reprocesado y en la verificación de la trazabilidad mediante auditorias o comprobaciones programadas. El punto que trata sobre trazabilidad en BRC es el punto 3.9 que además es una cláusula fundamental.

3.9 Trazabilidad

FUNDAMENTAL

La empresa deberá disponer de un sistema para identificar y trazar los lotes de productos, y hacer un seguimiento a través de las materias primas

(Incluyendo los materiales de envasado primario y cualquier otro material de envasado relevante y producto auxiliar de elaboración), de todas las fases del proceso y de la distribución del producto terminado al cliente de manera oportuna.

Requisitos

3.9.1 La identificación de las materias primas, incluyendo los materiales de envasado primario y cualquier otro material de envasado relevante y producto auxiliar de elaboración, producto intermedio o semiprocesado, material parcialmente utilizado, producto terminado y material pendiente de ser investigado, deberá ser la adecuada para garantizar la trazabilidad.

3.9.2 La empresa deberá someter a prueba el sistema de trazabilidad para garantizar que se puede determinar dicha trazabilidad desde las materias primas hasta el producto terminado, y viceversa, e incluir la comprobación de cantidades o balance de masas (véase el glosario de términos). Se llevará a cabo con una frecuencia predeterminada y los resultados se conservarán con fines de inspección. Esta comprobación se deberá realizar por lo menos una vez al año.

3.9.3 En los casos en que sea necesario garantizar la preservación de identidad dentro de la cadena de suministro -por ejemplo, utilizar un logotipo o afirmar que el producto tiene una característica o atributo concretos- deberán estar en vigor procedimientos de control y de análisis apropiados.

3.9.4 En los casos en que sea preciso reprocesar o llevar a cabo una operación de reprocesado, se deberá mantener la trazabilidad. Además, la empresa deberá demostrar que esto no afecta a la seguridad o la legalidad del producto terminado; por ejemplo, declaración de los ingredientes, información sobre alergias o preservación de la identidad.

Programa de gestión de residuos en el plan APPCC, BRC e IFS

Tiene como objetivo garantizar que los subproductos animales y de otro origen no destinados al consumo humano, sean tratados, almacenados y eliminados higiénicamente mediante procedimientos que garanticen que no constituyen una fuente de contaminación.

Aquellos residuos que así lo exija la legislación deben de ser retirados y eliminados por una empresa autorizada según el Reglamento 1774/2002 por el que se establecen normas sanitarias aplicables a los subproductos de origen animal no destinados a consumo humano.

En el programa hay que detallar que tipo de residuos genera la empresa, quien se encarga de su retirada y gestión, como y con que frecuencia. El programa será más o menos complejo dependiendo del tipo de industria y del tipo de residuos que genere.

Es importante un buen diseño de la empresa para evitar que los residuos no atraviesen zonas limpias de la empresa para evitar contaminaciones. Los residuos producidos deben ser retirados lo antes posible. Es útil diseñar un plano del establecimiento con el emplazamiento de los contenedores de residuos y el flujo que siguen los residuos.

En la norma BRC el punto 4.10 trata sobre la gestión de residuos. Lo único destacable es el último apartado que indica la manera de eliminar materiales cuando aparece la marca registrada. Esto se hace para proteger la imagen del distribuidor de marca blanca y para evitar que materiales con una calidad inferior lleguen al mercado por no haber sido destruidos.

4.10 Residuos y eliminación de residuos

Se deberá disponer de sistemas adecuados para la recogida, agrupación y eliminación de residuos.

Requisitos

4.10.1 Se deberá disponer de sistemas que eviten la acumulación de residuos en las zonas de producción e impidan el empleo de materiales no aptos.

4.10.2 Cuando proceda, los residuos deberán clasificarse por categorías de acuerdo con los requisitos legales y los medios de eliminación previstos, y separarse y recogerse en los contenedores de residuos designados.

4.10.3 La eliminación de residuos deberá cumplir con los requisitos legales. En los casos en que la eliminación de residuos clasificados exija disponer de una licencia, dicha eliminación será realizada por empresas autorizadas, y se conservarán los registros que estarán disponibles para la correspondiente auditoria.

4.10.4 Los contenedores externos y las instalaciones destinadas a la recogida de residuos deberán utilizarse de forma que el riesgo se reduzca al mínimo y: Deberán estar claramente identificados -Deberán ser fáciles de usar y de limpiar adecuadamente -Se deberán mantener en buen estado a fin de permitir su limpieza y, cuando proceda, su desinfección -Deberán vaciarse con la frecuencia necesaria -Deberán taparse o mantenerse con las puertas cerradas, según proceda.

4.10.5 En el caso de que se transfieran materiales de marca registrada de una calidad inferior a la normal a un tercero para su destrucción o eliminación, éste deberá estar especializado en la eliminación segura de productos o residuos y proporcionar registros de las actividades de destrucción o de eliminación de materiales.

Plan de control de plagas en APPCC, BRC e IFS.

Para realizar un buen plan de control de plagas, como otras veces es muy útil seguir los requisitos de la norma BRC o IFS. Esto puede encarecer en algunos casos el contrato que hagamos con la empresa subcontratada encargada del control de plagas, pero a cambio tendremos un buen sistema de control de plagas.

Este tipo de controles por comodidad se suele subcontratar a una empresa especializada, pero puede hacerlo personal interno de nuestra empresa, siempre y cuando este debidamente formado.

Un buen plan de control de plagas debe de ser preventivo con el fin de evitar el problema y tener que hacer algún tratamiento más agresivo. Elementos comunes en este plan y aplicable a casi cualquier tipo de industria agroalimentaria son el diseño adecuado de instalaciones con barreras físicas en ventanas y puertas, el sellado de cañerías, la retirada correcta de residuos y mantenimiento del exterior de las instalaciones. Dependiendo del tipo de industria ya habrá otro tipo de tratamientos mas específicos como cebos para ratas y ratones, la colocación de insectocutores, trampas para insectos, fumigaciones preventivas, etc.

A lo largo de la norma BRC e IFS en los apartados de instalaciones, se hace referencia a control preventivo de plagas. Encontramos referencias en el diseño de puertas y ventanas con barreras físicas, en el mantenimiento del exterior de las instalaciones, cañerías selladas, etc.

Además de estas referencias hay un punto (4.11 en BRC) donde se trata exclusivamente el control de plagas. De este punto cabe destacar lo siguiente:

• En el contrato deben estar determinados todos los servicios y actuaciones.
• Los cebos deben de estar protegidos frente a modificaciones.
• Registros:
  • Plano con los cebos y dispositivos numerados (firmado y autorizado)
  • Responsables (tanto en nuestra empresa como en la subcontratada)
  • Fichas de los productos empleados
  • Registros de los tratamientos, recomendaciones y acciones emprendidas
  • Detectar tendencias mediante análisis de las capturas para detectar zonas problemáticas

4.11 Control de plagas

La empresa se deberá responsabilizar de reducir al mínimo el riesgo de plagas en las instalaciones.

Requisitos

4.11.1 Se deberá aplicar un programa preventivo de control de plagas que abarque todas las zonas de las instalaciones con objeto de reducir al mínimo su presencia.

4.11.2 La empresa deberá contratar los servicios de una empresa competente en el control de plagas, o bien contar con personal debidamente formado para realizar inspecciones y tratamientos regulares de las instalaciones con objeto de impedir y erradicar dichas plagas. La frecuencia de las inspecciones estará determinada por la valoración de riesgo y deberá documentarse. Cuando se contraten los servicios de una empresa de control de plagas, el contrato de provisión de servicios deberá estar definido claramente y reflejar las actividades que se van a realizar en las instalaciones.

4.11.3 Se deberán conservar los procedimientos escritos y la documentación para las inspecciones, que deberán incluir, como mínimo: -Un plano actualizado de las instalaciones, autorizado y firmado, en el que se identifiquen por medio de números los lugares en los que hay dispositivos para el control de plagas -Una identificación de los cebos y/o dispositivos de control que hay en las instalaciones -Las responsabilidades claramente definidas que deberán asumir la dirección de las instalaciones y la empresa subcontratada -Información detallada sobre los productos empleados para controlar las plagas e instrucciones para el uso efectivo de los mismos.

4.11.4 Las trampas de cebos deberán ser resistentes, presentar una construcción que resista los intentos de alteración y estar colocadas correctamente a fin de prevenir el riesgo de contaminación de los productos.

4.11.5 Los insectocutores y/o trampas con feromonas deberán colocarse en los lugares adecuados y estar en funcionamiento. Si existiera el peligro de que los insectos resultaran expulsados de algún dispositivo de exterminación y pudieran contaminar los productos, se deberán emplear equipos y sistemas alternativos.

4.11.6 En caso de infestación, se deberá actuar de inmediato a fin de eliminar el peligro. Se adoptarán medidas destinadas a identificar, evaluar y autorizar la salida de cualquier producto que hubiera podido resultar afectado.

4.11.7 Se deberán llevar registros detallados de las inspecciones de control de plagas, de las recomendaciones y de las acciones emprendidas. La empresa deberá encargarse de garantizar que se llevan a cabo y controlan todas las recomendaciones pertinentes efectuadas por la empresa subcontratada o por su propio personal experto. Deberán presentarse evidencias documentadas para demostrar que se han implantado las acciones correctivas pertinentes.

4.11.8 Los resultados de las inspecciones de control de plagas se deberán evaluar y analizar de forma regular a fin de detectar posibles tendencias, pero, como mínimo: Siempre que se produzca una infestación -Una vez al año. Se deberá incluir un análisis de capturas procedentes de las trampas a fin de identificar las zonas problemáticas. Cualquiera de estos problemas deberá corregirse adecuadamente.

Plan de mantenimiento preventivo en el plan APPCC, BRC e IFS.

Pasos a seguir para elaborar un plan de mantenimiento:

• Definición de un responsable de mantenimiento y recursos asociados.
• Inventario de infraestructuras, equipos y utensilios
• Identificar la documentación asociada.
• Identificar los equipos críticos.
• Definir las fichas de equipo.
• Definición del Plan de Control de equipos:
  • M. Preventivo.
  • Calibración.
  • Verificación.
• Órdenes de trabajo.
• Registros del Plan de Mantenimiento

Dentro de este plan de mantenimiento se debe incluir la calibración de todos los equipos que afectan de alguna manera a la calidad o legalidad del producto, como pueden ser basculas, sondas de temperatura, equipos de laboratorio, etc.

La norma ISO 9000 solo tiene un punto que trata muy por encima el control de los dispositivos de seguimiento y de medición (pto 7.6).

Las normas IFS y BRC si que tratan más a fondo el tema del mantenimiento. Aquí se hace hincapié sobretodo en la seguridad alimentaria a la hora de realizar las tareas de mantenimiento. Son un buen guión a seguir para la realización de un plan de mantenimiento en cualquier industria del sector agroalimentario.

Hay que tener especial cuidado con todo lo que pueda entrar en contacto con los alimentos sobretodo con las grasas y aceites que se usen para lubricar la maquinaria. Estas deben ser grasas alimentarias o grasas de uso alimentario. Según el departamento de agricultura de los Estados Unidos (United States Department of Agriculture –USDA-) se han creado las designaciones H-1 y H-2 que después han sido continuadas por el NFS (National Sanitation Foundation).

• H1: productos utilizables en la industria agroalimentaria, cuando exista un riesgo de contacto accidental con los alimentos, son fisiológicamente inofensivos o de “grado alimentario”.
• H2: productos utilizables en la industria agroalimentaria sin riesgo de contacto con los alimentos. No debe emitir vapores nocivos ni presentar peligros de contaminación del ambiente de trabajo.

En la norma BRC el punto que trata sobre el mantenimiento es el punto 4.6. Cabe destacar los siguientes puntos:

• Se debe minimizar el riesgo de contaminación de los productos.
• Para nuevos equipos, evaluar riesgos y establecer plan de mantenimiento.
• El personal de las empresas subcontratadas que realice trabajos de mantenimiento o reparación deberá estar supervisado por una persona designada para tal fin.
• Los materiales de mantenimiento que puedan entrar en contacto con el alimento deben ser aptos para este uso.
• Se deben de mantener registros para verificar la limpieza y seguridad al terminar una tarea de mantenimiento.

Punto 4.6 de la Norma BRC

4.6 Mantenimiento

Se deberá poner en práctica un sistema de mantenimiento documentado y planificado que abarque todos los elementos de los equipos y de la fábrica que sean esenciales para la seguridad, la legalidad y la calidad de los productos.

Requisitos

4.6.1 Todos los equipos, incluyendo los accesorios y dispositivos de sujeción, se mantendrán en las condiciones adecuadas a fin de minimizar el riesgo de contaminación de los productos.

4.6.2 En los casos en que se autorice el uso de nuevos equipos o plantas, se deberá elaborar y poner en marcha un programa de mantenimiento basado en la evaluación de riesgos.

4.6.3 La empresa deberá garantizar que durante las operaciones de mantenimiento y de limpieza no se ponen en peligro la seguridad ni la legalidad de los productos.

4.6.4 Además de cualquier programa de mantenimiento planificado, en los casos en que exista el riesgo de contaminación de los productos por cuerpos extraños procedentes de una avería de los equipos, éstos se inspeccionarán a intervalos predeterminados, los resultados de la inspección se documentarán y se adoptarán las medidas adecuadas.

4.6.5 En los casos en que se efectúen reparaciones provisionales, éstas se deberán controlar para garantizar que no se pone en peligro la seguridad ni la legalidad de los productos. Estas medidas provisionales deberán cancelarse de forma permanente tan pronto como sea posible y dentro de un plazo definido.

4.6.6 El personal de las empresas subcontratadas que realice trabajos de mantenimiento o reparación deberá estar supervisado por una persona designada para tal fin.

4.6.7 Los trabajos de mantenimiento se deberán completar con un procedimiento documentado de confirmación de higiene en el que conste que se han eliminado de las máquinas y de los equipos los riesgos de contaminación de los productos. Al terminar cualquier trabajo de mantenimiento, las máquinas y los equipos estarán limpios y no presentarán ningún peligro de contaminación.

4.6.8 Los materiales empleados para el mantenimiento de los equipos y plantas y que conlleven un riesgo por estar en contacto directo o indirecto con las materias primas, los productos intermedios y los productos terminados -tales como aceites lubricantes y pinturas - deberán ser apropiados para el uso previsto.

4.6.9 Los talleres de mantenimiento y reparación deberán estar controlados a fin de evitar el riesgo de contaminación de los productos, por ejemplo, colocando dispositivos protectores para evitar la dispersión de las virutas metálicas, cuando los talleres den directamente a las zonas de producción.

La formación en el plan APPCC, ISO 9001 y BRC e IFS

Con objeto de obtener una producción sanitariamente segura la empresa debe garantizar que:

• El personal encargado del desarrollo y mantenimiento APPCC tenga la formación adecuada.
• Los manipuladores de alimentos tengan los conocimientos en cuestiones de higiene alimentaria necesarios para el correcto desarrollo de su actividad laboral.

Lo mejor y mas cómodo es desarrollar este plan de formación basándose en lo que dice la norma ISO 9001.

En la Norma ISO 9001 el punto que trata sobre la formación es el punto 6.2

6.2 Recursos humanos

6.2.1 Generalidades. El personal que realice trabajos que afecten a la calidad del producto debe ser competente con base en la educación, formación, habilidades y experiencia apropiadas.

6.2.2 Competencia, toma de conciencia y formación. La organización debe:

a) determinar la competencia necesaria para el personal que realiza trabajos que afectan a la calidad del producto,

b) proporcionar formación o tomar otras acciones para satisfacer dichas necesidades,

c) evaluar la eficacia de las acciones tomadas,

d) asegurarse de que su personal es consciente de la pertinencia e importancia de sus actividades y de cómo contribu­yen al logro de los objetivos de la calidad, y

e) mantener los registros apropiados de la educación, formación, habilidades y experiencia (véase 4.2.4).

Registros necesarios

La formación se puede dar tanto internamente como externamente. Hay que registrar toda la formación recibida indicando:

• Formación recibida
• Fecha
• Temario
• Personal asistente y su firma
• Evaluación de la eficacia de la formación

También es útil mantener fichas del personal de empresa donde además de indicar sus responsabilidades y funciones se puede indicar la formación necesaria para desarrollar ese puesto.

La formación en las normas BRC e IFS

Tanto en la formación en la norma BRC como en la norma IFS es muy importante toda la formación referente a seguridad alimentaria, destacando lo siguiente:

• El jefe del equipo APPCC debe tener la formación necesaria para esto y formar al resto del equipo APPCC.
• Los auditores internos deben tener la formación adecuada.
• El personal responsable de la vigilancia de algún punto crítico debe de recibir formación específica de esto.
• El personal de limpieza debe recibir formación específica.
• Si se manipulan alergenos o material con IP se debe recibir formación sobre la manipulación.
• Formación especifica de puntos de la norma BRC: informar de enfermedad, informar de roturas de cristales, …

En la norma BRC el punto que trata de la formación es el 7.1. (En la norma IFS es muy similar)

FUNDAMENTAL

La empresa deberá demostrar que todos los empleados que desempeñan tareas que afectan a la seguridad, la legalidad y la calidad de los productos

Son competentes para llevar a cabo su actividad gracias a su formación, experiencia laboral o calificaciones.

Requisitos

7.1.1 Todo el personal relevante, incluyendo el personal temporal y el de empresas subcontratadas, deberá recibir una formación apropiada antes de empezar a trabajar y ser supervisado adecuadamente durante todo su período de trabajo.

7.1.2 En los casos en que el personal realice actividades relacionadas con los puntos de control crítico, deberá recibir la formación pertinente, y se dispondrá de procedimientos de control documentados.

7.1.3 La empresa deberá disponer de programas documentados que abarquen las necesidades en materia de formación del personal pertinente, debiendo incluir, como mínimo, los siguientes puntos: -Identificación de las competencias necesarias para desempeñar funciones específicas -Asegurarse de que el personal ha adquirido las competencias necesarias, ya sea a través de formación o por otros medios -Revisar y auditar la implementación y efectividad de la formación y la competencia de la persona que la imparte -Asegurarse de que la formación se imparte en el idioma adecuado para las personas que la reciben.

7.1.4 Deberán estar disponibles los registros de toda la formación impartida, incluyendo, como mínimo: -El nombre de la persona que ha realizado un curso de formación y confirmación de asistencia al mismo -Fecha y duración del curso de formación -Título o contenido del curso de formación, según corresponda -El proveedor de formación.

7.1.5 La empresa deberá revisar de forma rutinaria las competencias del personal y, cuando proceda, facilitar la formación oportuna. Para ello se podrá recurrir a cursos de formación, cursos de perfeccionamiento, cursos de capacitación, tutorías o experiencia en el lugar de trabajo.

Limpieza y desinfección en el plan APPCC

La industria alimentaria deberá establecer un programa escrito de limpieza y desinfección, que garantice que las instalaciones, servicios, equipo, accesorios, vehículos y utensilios se mantienen limpios y desinfectados en todo momento.

Las condiciones y operaciones de limpieza, para ser aplicadas deben ser sistematizadas, debiendo adoptar acciones correctoras siempre que se observen desvíos y registrar su ocurrencia.

Los elementos necesarios del plan de limpieza son dos:

Programa de limpieza y desinfección de los equipos y locales

• QUE elementos se limpian.
• QUIEN es el personal encargado de la limpieza.
• CUANDO hay que limpiar y la periodicidad.
• COMO se limpia y con que productos.

Programa de control de la eficacia de la limpieza y desinfección

• Observación visual
• Bioluminiscencia por ATP
• Control microbiológico

La frecuencia de los muestreos para el control de la eficacia debe estar acorde con el riesgo y con la importancia relativa dada a la superficie o equipo muestreado así como si existe alguna reglamentación específica que lo marque.

Registros necesarios

Programa de limpieza y desinfección, en el que se incluya la descripción detallada de la metodología aplicada para cada superficie y equipo, la frecuencia así como el personal encargado de la misma.

Plano del establecimiento con descripción de la ubicación de los locales y equipos.

Fichas técnicas de los productos de limpieza y desinfección utilizados en cada operación.

Registros de la revisión visual de la eficacia de las limpiezas.

Registros de las analíticas de las superficies donde se verifica la eficacia de las limpiezas.

Registro de acciones correctoras aplicadas ante desviaciones detectadas tras la aplicación de métodos de verificación.

La limpieza y desinfección en las normas BRC e IFS

Tanto la norma IFS como La norma BRC tienen un punto específico que recoge los requisitos de la limpieza y desinfección. El la norma BRC es el punto 4.9 Limpieza e higiene .

Los requisitos son los siguientes:

4.9.1 Se deberán implantar y mantener procedimientos documentados de limpieza del edificio, los servicios, la fábrica y todos los equipos. Los procedimientos de limpieza deberán incluir, como mínimo, la siguiente información:

Personal responsable de realizar la limpieza

El elemento o zona que se va a limpiar

La frecuencia de la limpieza

El método de limpieza

Los materiales de limpieza que se van a utilizar

Los registros de limpieza y la persona responsable de la correspondiente verificación.

4.9.2 Los equipos de limpieza CIP deberán someterse a control y mantenerse en buen estado a fin de garantizar un funcionamiento eficaz. Se deberá prestar atención a la frecuencia, los tiempos de los ciclos, la temperatura, la concentración de productos químicos y la ubicación y cobertura de las bolas de limpieza. Los equipos de limpieza CIP deberán estar debidamente separados de las líneas activas de productos.

4.9.3 La limpieza e higiene deberán llevarse a cabo por personal formado y de acuerdo con los procedimientos documentados, y se deberán conservar los registros pertinentes.

4.9.4 Los equipos y productos químicos de limpieza deberán:

Ser idóneos para los fines previstos

Haber sido debidamente identificados para el uso previsto; por ejemplo, estar provistos de códigos de colores o etiquetados

Guardarse de forma higiénica a fin de prevenir la contaminación.

4.9.5 Se deberá verificar y registrar la eficacia de los procedimientos de limpieza y desinfección. Las acciones correctivas deberán documentarse.

4.9.6 Los procedimientos de limpieza y desinfección se tendrán que volver a validar después de trabajos de construcción o de mantenimiento, de haber introducido nuevos productos o de haber efectuado modificaciones en los equipos.

Lo mas destacable es que el personal de limpieza debe estar formado para ello, por lo que tendremos que tenerlo registrado en nuestro plan de formación y que los productos de limpieza deberán estar identificados y guardados de forma segura.

Plan de control de aguas en el plan APPCC

Toda industria alimentaria deberá dar garantías sobre la fuente de aprovisionamiento de agua. Tiene la responsabilidad de asegurarse que sea apta para el consumo humano. En el caso de usar agua no potable para usos autorizados (vapor, uso contra incendios, refrigeración,…) deberá circular por una canalización independiente debidamente señalizada. Todo esto debe ser incluido en estudio de Análisis por Puntos Críticos de Control de la empresa.

Control de calidad del agua

Para realizar el programa de control de calidad del agua y determinar que análisis hay que hacer y su frecuencia, hay que tener en cuenta varios factores:

1) El tipo de abastecimiento

• Propio
• Red de distribución
• Existencia de depósitos intermedios y su capacidad
• Volumen de agua consumido por día
• Tratamientos que se le realizan al agua

2) Uso que se le va a dar

• Agua que forma parte del producto final
• Agua que interviene en el proceso de elaboración
• Agua de limpieza

Todo esto aparece en el Real Decreto 140/2003  Criterios sanitarios para el agua de consumo de humano.

Los parámetros a analizar se pueden dividir en 3 según la exigencia:

• Comprobación de la coloración
• Análisis de control
  • a) Olor.
  • b) Sabor.
  • c) Color.
  • d) Turbidez.
  • e) Conductividad
  • f) pH.
  • g) Amonio
  • h) Bacterias coliformes.
  • i) «Escherichiacoli»(E.coli).
  • j) Cobre, cromo, níquel, hierro, plomo u otro parámetro: cuando se sospeche que la instalación interior tiene este tipo de material instalado.
  • k) Cloro libre residual y/o cloro combinado residual: cuando se utilice cloro o sus derivados para el tratamiento de potabilización del agua.
• Análisis completo (todos los parámetros que aparecen en el Anexo I del Real Decreto 140/2003 excepto el apartado D).

 Frecuencias

• La frecuencia mínima de muestreo para el análisis de control y el análisis completo se llevarán a cabo según lo especificado en el anexo V del Real Decreto 140/2003.
• La frecuencia de muestreo del desinfectante residual podrá incrementarse cuando la autoridad sanitaria lo estime necesario.
• El examen organoléptico se realizará al menos dos veces por semana y siempre y cuando no se realice otro tipo de análisis en ese período.

Registros y documentos

Los registros y documentos variaran de una industria a otra, pero de manera general se pueden considerar los siguientes:

• Plano general de la instalación en el que se indiquen las entradas o acometidas de agua, las salidas o grifos, equipos de tratamiento, depósitos y cuantas otras características o equipos existan en la industria y puedan afectar a las características de salubridad del agua.
• Programa de actuaciones encaminadas al control de la calidad sanitaria del agua, como vaciado, limpieza y desincrustación de depósitos intermedios, cloración si procede y mantenimiento general de la instalación.
• Boletines de análisis del agua acorde a lo establecido en el R.D. 140/2003 y boletines facilitados por los Ayuntamientos o empresas concesionarias gestoras del suministro público del agua.
• Recibo de agua de abastecimiento de agua de consumo humano
• Registros de control periódico de cloro, de verificación, deficiencias detectadas y acciones correctoras aplicadas.

Requisitos previos de higiene y trazabilidad en el plan APPCC

Los requisitos previos de higiene y trazabilidad en el plan de Análisis de Puntos Críticos son los siguientes:

• Plan de control de aguas
• Plan de limpieza y desinfección
• Plan de formación y control de manipuladores
• Plan de mantenimiento
• Plan de desinsectación y desratización
• Plan de control de proveedores
• Plan de control de la trazabilidad
• Plan de control de desperdicios.

Vamos a tratar en un primer post el control de agua y mas adelante el resto.

La norma IFS

 

 

La International Food Standard (IFS), es una norma creada en el 2003 por las grandes empresas de distribución alemanas y francesas, que establece unos requisitos para los sistemas de gestión de calidad en empresas del sector de la alimentación, con el objetivo de lograr la máxima seguridad en la fabricación y manipulación de alimentos. La ultima versión de la norma IFS, es la versión 5, que esta vigente desde Abril del 2008.

 

Otros países como Austria, Bélgica, Holanda, Polonia e Italia están apostando claramente por este modelo. En España esta subiendo la implantación de esta norma debido a la importante presencia de cadenas de distribución francesas.

Esta norma ha sido desarrollada por la unión Federal de la Asociación del Comercio alemán (BDH) y la Federación del Comercio y la Distribución francés (FDC), recientemente se ha agregado la Federdistribuzione italiana.

Las principales empresas de distribución que apoyan IFS son:

Alemania: Lidl, Spar, ALDI, AVA, Metro AG, REWE, EDEKA, Tengelmann, Globus y Markant. Francia: Carrefour, System U y Monoprix.

 

Los objetivos que persigue la norma IFS son:

•  Aumentar la confianza de los consumidores

•  Mejorar la seguridad alimentaria.

•  Considerar requisitos internacionales.

•  Conciliar la seguridad alimentaria y el control de calidad.

•  Permitir la evaluación de los proveedores en base a un estándar internacional.

 

La norma IFS tiene 5 puntos principales:

1-Responsabilidad de la Dirección

2- Sistema de Gestión de calidad

3- Gestión de recursos

4- Proceso de producción

5- Medida, Análisis y Mejora

La norma BRC y la norma IFS presentan muchas similitudes. Coinciden en la mayoría de los puntos y el proceso de auditoria y certificación es muy similar. La elección/imposición de certificarse por una norma u otra vendrá dada en la mayoría de los casos por el cliente, aunque en muchos casos si un cliente pide una de las normas y nosotros estamos certificados por la otra el cliente no pondrá muchos impedimentos.

Otro día hablaremos de las principales diferencias entre las normas BRC, IFS e ISO 22.000.

ISO 9001:2008: La nueva revisión de la norma

La nueva versión de la norma ISO 9001:2008 fue publicada el pasado mes de Noviembre. El enfoque de esta revisión es clarificar los requisitos, no añadirlos o quitarlos.

Los cambios abarcan prácticamente la totalidad de los apartados de la norma, pero fundamentalmente están enfocados a mejorar o enfatizar aspectos como:

* Importancia relevante del cumplimiento legal y reglamentario.

* Mejor interrelación con la norma ISO 14000

* Mejora del control de los procesos subcontratados.

* Aumento de comprensión en la interpretación y entendimiento de los elementos de la norma para facilitar su uso.

* Eliminación de ambigüedades en el tratamiento de algunas actividades

La implantación de esta nueva versión no supone ningún cambio para las empresas que ya se encuentran certificadas con la anterior versión ya que los cambios introducidos son solamente para clarificar algunos puntos.

En el siguiente enlace se puede encontrar una lista exhaustiva de los cambios realizados.

Cambios de la norma ISO 9001:2008

La norma BRC

En 1998 el consorcio de venta al por menor británico (British Retail Consortium), respondiendo a las necesidades de la industria, desarrolló y lanzó norma BRC para ser utilizada para valorar a fabricantes de productos alimentarios.

La implantación de la norma BRC se ha ido distribuyendo a lo largo de toda Europa. Actualmente hay mas de 12.000 proveedores certificados en todo el mundo y en España unos 600.

Esta norma se desarrolló para ayudar a las compañías de distribución británicas con productos de marca propia a garantizar el cumplimiento con los requisitos legales de dichos productos y asegurar el más alto nivel de protección de sus clientes y consumidores.

El objetivo esta Norma es especificar los criterios de Seguridad Alimentaria y de Calidad exigidos para implantar dentro de cualquier compañía que produce y suministra productos alimenticios con marca blanca a las compañías de distribución. Se evita hacer múltiples auditorias con cada uno de los clientes lo que supone un ahorro importante de costes y recursos.

La norma ha sido revisada en tres ocasiones, siendo la edición 5, publicada en Enero del año 2008, la que se encuentra actualmente en vigor.

Las Secciones de las que se compone la Norma BRC, son 7:

1. COMPROMISO DE LA DIRECCIÓN Y MEJORA CONTINUA
2. SISTEMA HACCP
3. SISTEMA DE GESTION DE LA CALIDAD
4. REQUISITOS DE LAS INSTALACIONES EXTERNAS DE LA COMPAÑÍA
5. CONTROL DE PRODUCTO
6. CONTROL DE PROCESO
7. PERSONAL 

Es muy importante el compromiso de la dirección, ya que serán necesarias una serie de inversiones para adaptar las instalaciones a los requisitos, implementar un sistema de calidad documentado (podría basarse en ISO 9000) y establecer un sistema APPCC.

Control de la documentación

Tanto en la norma ISO 9001 como en la BRC e IfS tenemos un punto que nos habla del control de la documentación.

Norma ISO 9001:2000 , Control de la Documentación
4.2.3    Control de los documentos. Los documentos requeridos por el sistema de gestión de la calidad deben controlarse. Los registros son un tipo especial de documento y deben controlarse de acuerdo con los requisitos citados en 4.2.4.
Debe establecerse un procedimiento documentado que defina los controles necesarios para:
a)    aprobar los documentos en cuanto a su adecuación antes de su emisión,
b)    revisar y actualizar los documentos cuando sea necesario y aprobarlos nuevamente,
c)    asegurarse de que se identifican los cambios y el estado de revisión actual de los documentos,
d)    asegurarse de que las versiones pertinentes de los documentos aplicables se encuentran disponibles en los puntos de uso,
e)    asegurarse de que los documentos permanecen legibles y fácilmente identificables,
f)    asegurarse de que se identifican los documentos de origen externo y se controla su distribución, y
g)    prevenir el uso no intencionado de documentos obsoletos, y aplicarles una identificación adecuada en el caso de que se mantengan por cualquier razón.

Norma BRC 5.0, Control de la Documentación
3.7.1    Control de la documentación
El equipo directivo de la empresa deberá cerciorarse de que se dispone de todos los documentos, registros y datos esenciales para la gestión de la seguridad, la legalidad y la calidad del producto, y de que los mismos se implantan y se controlan de forma eficaz.
Requisitos
3.7.1.1 Todos los documentos en uso deberán haber sido debidamente autorizados y se empleará la versión correcta.
3.7.1.2    Los documentos deberán ser claramente legibles, no contener ambigüedades, estar redactados en los idiomas apropiados y ser lo suficientemente detallados como para que el personal correspondiente pueda aplicarlos de forma correcta. El personal deberá poder acceder a ellos fácilmente y en todo momento.
3.7.1.3    Se deberá registrar el motivo de cualquier cambio o modificación en aquellos documentos que sean esenciales para los sistemas y procedimientos relativos a la seguridad, la legalidad o la calidad de los productos.
3.7.1.4    Se dispondrá de un procedimiento que garantice la anulación de la documentación obsoleta y que se reemplace por una versión revisada cuando proceda.

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En ambas normas también existe otro punto que trata aparte el tema de los registros.

En las normas BRC e IFS existe un punto que no aparece en la norma ISO 9001 que trata sobre las especificaciones (pto 3.7.2. en BRC 5.0).

Debe haber un procedimiento documentado donde se establezcan todas las pautas a seguir desde que se elabora un documento hasta que se distribuye y retira el obsoleto. Es importante que en este procedimiento se recojan todos los puntos que piden las normas.

Puntos más importantes en cualquier sistema de control de documentación:

- Se deben codificar los documentos y poner su estado de revisión, mejor si también se pone su fecha de revisión.
- Deben ser aprobados antes de su distribución.
- Identificar los cambios que se han realizado (indicando los cambios realizados, archivando obsoletos para su comparación,...)
- Asegurarse que la documentación es accesible a todo el personal implicado.
- Se debe de retirar la documentación obsoleta.

 

Un esquema para la redacción de un procedimiento podría ser el siguiente:

- Objetivo
- Alcance
- Responsabilidades
- Procedimiento en si
- Anexos
- Registros que genera
- Cambios